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創新是企業發展的核心競爭要素，隨著航空工業昌飛直升機動部件產能需求的進一步提升，公司全力推進直升機動部件難加工盤環生產單元建設，通過一系列工藝技術創新，實現了動部件難加工盤環生產線節拍化生產加工效率提升35%，零件加工合格率提升至99%。

隨著科研生產任務量的不斷增加，為有效實現直升機動部件難加工盤環生產線節拍化生產提質增效，逐步打破傳統機加產品路線分工及離散生產制造模式，探索并構建一套科學的機加產品分類分簇方法，形成單元生產線先進制造技術，公司工程技術部技術人員聯合動部件廠工藝室技術人員全力開展工藝技術創新。

技術人員首先就鈦合金生產線站位開展操作標準化研究，即將前期復雜的操作過程細化成為一個個簡單的操作，使現場操作人員只需按照這些簡單的操作步驟進行，即可加工出合格零件，這樣大幅降低了由于操作人員因技能不足而導致的產品質量問題，有效解決了生產效率低下的問題。

隨后，技術人員結合實際開展了鈦合金組合刀具配送清單標準化、鈦合金加工參數規范化、鈦合金加工特殊刀具使用規范化的研究工作，有效解決了不同鈦合金組合刀具由于廠家制造工藝的不同，導致刀具性能、壽命、加工參數及加工質量之間存在的差異，進而造成對零件加工效率和質量等問題，為生產線節拍化生產提供了刀具技術支撐。

再就是根據生產現場實際情況，重新劃分了零件加工工藝分離面，優化加工工裝和加工工藝，使得各站位節拍盡量縮短并趨于一致，實現了生產線的節拍化，并形成了一套完整有效的生產指導文件。

通過開展這些工藝技術創新工作，實現了鈦合金加工參數的規范化、難加工盤環生產線站位操作的標準化、站位加工時間的節拍化以及各站位生產資源和加工內容的“7固化”，即各站位加工人員、設備、工裝、刀具、程序、指令、節拍共7個生產要素的相對固定，最終實現了生產制造模式的升級改造和生產線加工效率的有效提升，全方位提高了直升機動部件產品的品質。（通訊員　李蓉）

來源：中國航空報